困っていたこと
CASE STUDY
自動車部品製造
光の指示とバーコード照合で、部品供給を正確につなぐ。
必要な部品がある棚を光で知らせ、取り出した部品が正しいかをコードで確認できるようにしました。作業前の機器点検や、部品情報の更新も同じ仕組みで管理します。
導入システム：デジタルピッキング、バーコード照合、機器動作チェック、マスタ・環境設定
MAIN RESULT
構築した仕組み
棚案内と部品確認を一体化
- クライアント
- 自動車部品メーカー
- 売上規模
- 100億〜500億円規模※2023年度の売上高をもとに一般化
- 対象業務
- 部品のピッキング・照合・設備点検
- 開発範囲
- PCアプリケーション・機器連携・マスタ管理
AT A GLANCE
要点
つくった仕組み
棚案内と部品確認を一体化
変わったこと
ピッキング手順を標準化
CHALLENGES
導入前の課題
多くの部品から正しい対象を選ぶ
作る製品によって、必要な部品が変わります。多くの棚から正しい場所をすぐに見つけ、必要な数を迷わず取れる仕組みが必要でした。
指示と現物の一致確認が欠かせない
棚の場所が合っていても、似た部品を取り間違える可能性がありました。そのため、取り出した部品のコードまで確認する必要がありました。
複数の現場機器を安定して運用する
棚の表示、コードの読取機、音による案内を連動させます。作業を始める前に、すべての機器が正しく動くか確認できる仕組みが必要でした。
SOLUTION
導入した仕組み
作業指示を読み取る
作業指示のコードを読み取り、今回取り出す部品の情報を呼び出します。
対象棚を点灯
部品の保管位置と必要数を表示し、作業者を対象の棚へ案内します。
部品を取り出す
点灯した棚から必要な部品を取り、棚側の操作またはコード読取りへ進みます。
部品コードを照合
取り出した部品をスキャンし、作業指示に登録された対象と一致するか確認します。
完了して次へ進む
照合が完了した部品を確定し、残りの対象または次のピッキング指示へ進めます。
点検・設定を管理
作業前の点検、機器の設定、部品の基礎情報の更新を行い、次の作業に備えます。
PROCESS OVERVIEW
作業指示から棚の点灯、部品照合までを一連の操作にする。
作業指示を読み取ると対象棚と数量を表示します。取り出した部品をコードで照合し、正しい部品だけを次の工程へ渡します。
作業指示指示からピッキングへ
完了実績照合結果を作業履歴へ
01作業指示読取
02対象棚・数量表示
03部品ピッキング
04コード照合・完了
指示を読み取る対象棚を点灯指定数を取り出す部品コードを照合
横にスクロールして全体をご覧いただけます。
CHECK POINTS
作業の節目ごとに、対象・数量・部品を確認する。
棚を案内するだけでなく、取り出した部品のコード照合と機器点検まで同じ運用にまとめます。
| 確認場面 | システムの案内 | 作業者の操作 | 確認結果 |
|---|---|---|---|
| 作業開始 | 対象の作業指示を表示 | 指示情報を読み取る | 対象作業を確定 |
| 棚の特定 | 対象棚と数量を点灯表示 | 表示された棚へ移動 | 保管位置を確認 |
| 部品取出し | 必要な数量を案内 | 部品を容器へ取り出す | 指定数の作業を進行 |
| 部品照合 | 読み取ったコードを照合 | 部品コードをスキャン | 正しい部品なら完了 |
| 始業点検 | 表示機・スキャナの動作を案内 | 機器を個別に確認 | 作業前の状態を確認 |
BEFORE / AFTER
導入前後の比較
BEFORE
導入前
- 作業指示から対象部品と保管位置を判断
- 棚から取り出した部品を作業者が個別に確認
- 複数の表示機やスキャナを機器ごとに点検
- 既存運用を維持しながらシステム環境を更新
AFTER
導入後
- 作業指示に応じて対象棚と数量を表示
- 取り出した部品をコードで照合して完了
- 始業点検と個別動作確認を同じ画面から実施
- 現場の操作手順を引き継いでシステムを再構築
RESULTS
得られた成果
ピッキング手順を標準化
作業指示の読み取りから棚の点灯、部品の取り出しまでを一つの流れにし、誰でも同じ手順で作業できるようにしました。
現物照合を作業へ組み込み
棚の案内だけでなく部品コードの一致確認を加え、取り出した現物を確認してから完了できるようにしました。
不一致からその場で復旧
読取り内容が一致しない場合も作業状態を維持し、PCを操作せずに正しい部品を再読取りできるようにしました。
設備運用をまとめて管理
始業点検、個別動作確認、表示機設定、部品マスタ更新を同じシステムへまとめました。
SYSTEMS
構築したシステム
デジタルピッキング
作業指示を読み取り、対象となる部品棚を光と表示で案内し、作業者の完了操作に合わせて次の指示へ進みます。
主な機能を詳しく見る
主な機能
- 作業指示の読取り
運用設定に合ったコードをスキャンし、対象となるピッキング情報を画面へ取り込みます。
- 対象棚の点灯
指示された部品の保管位置を表示機の点灯や数量表示で案内します。
- 完了操作との連動
棚側のボタン操作を受け付け、完了した部品を確定して次の指示へ進めます。
- 中断・再開
作業中止時の状態を保持し、次回起動時に続きから再開できるようにします。
バーコード照合
ピッキング対象と実際に手に取った部品のコードを照合し、一致を確認してから作業を完了します。
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主な機能
- 部品コードの照合
読み取った部品コードから識別に必要な範囲を取り出し、登録された候補と一致するか確認します。
- 作業に合わせた照合方式
棚のボタン操作後に1件ずつ照合する方法と、複数の対象を順不同で照合する方法を切り替えられます。
- 不一致時の再読取り
対象外の部品を読み取った場合は画面と音で知らせ、正しい部品を再読取りできる状態を保ちます。
- 照合対象外にも対応
照合情報が登録されていない部品は、従来のボタン操作で完了できるようにします。
機器動作チェック
ピッキング開始前や保守時に、表示機、スキャナ、ブザーなどの接続機器を確認します。
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主な機能
- 始業点検
作業開始前に表示、音、周辺機器が正しく動作するかをまとめて確認します。
- スキャンチェック
読み取ったコードの生データと処理後の内容を画面に表示し、スキャナの状態を確認します。
- 個別表示
対象となる表示機を指定して点灯させ、機器ごとの動作を確認します。
- メンテナンス表示
表示機へ確認用の値を出し、表示やボタンの状態を目視点検できるようにします。
マスタ・環境設定
部品と棚の対応、表示機の設定、スキャン方法など、現場運用の基礎情報を管理します。
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主な機能
- 指示部品マスタ取込
部品、棚、数量などを含むデータをファイルから読み込み、内容を確認して更新します。
- 表示機アドレス登録
新設・交換した表示機を識別できるようにし、正しい棚へ指示を出せる状態にします。
- ブザー設定
棚ごとにブザーを使用するか設定し、現場の運用に合わせて保存します。
- 運用条件の切替
スキャン方法、使用する作業エリア、点灯方法、周辺機器などを設定します。
CONSULTATION
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導入事例や活用方法について、
担当者がご案内します。