バーコードまたはRFIDで代表ラベルを読み取り、入庫作業の対象を呼び出します。

代表ラベルと使用するパレットを結びつけ、梱包単位を明確にします。

製品ラベルや受注情報を順に読み取り、代表ラベル配下の明細として登録します。

誤って登録した構成は、状態を確認しながら解除できます。

梱包するコイルのラベルを読み取り、登録済みの構成と照合します。

途中まで登録した梱包内容を保持し、再度画面を開いたときに続きから作業できます。

条件を満たす製品を同じ梱包へまとめる場合、現場端末から承認を申請します。

管理画面で申請内容を確認し、許可・不可・許可取消を登録します。

管理側の出荷予定を端末へ取り込み、検品対象を準備します。

出荷伝票と荷札、対象製品を読み取り、予定外の商品が混在していないか確認します。

端末内に保持した検品結果を管理側へ送り、出荷状況へ反映します。

管理者が対象を確認したうえで、誤った検品実績を解除できます。

ゲートごとの通過情報を一定間隔で取得し、出庫状況を一覧表示します。

読み取った製品と出庫予定を突き合わせ、出荷対象かどうかを確認します。

読取結果に問題がある場合は、管理者が内容を確認して処置を記録します。

対象ゲートと実績を確認し、必要に応じて出庫予定を取り消します。

日付と発行枚数を指定し、入庫・梱包作業の起点となるラベルを新規発行または再発行します。

製造指示番号とロット番号から製品情報を検索し、対象となるラベルを発行します。

ロット番号からキズ情報を取得し、内外区分や表示比率を確認してラベル画像を作成します。

作成したラベル内容を画面で確認してからプリンターへ出力します。

受注情報、日付、ラベルなどの条件から入庫・出庫・出荷実績を検索します。

梱包、現場端末の操作、ゲート出庫の履歴を確認・出力できます。

共積み承認や実績解除、設定変更などの操作を管理者認証で制御します。

作業場所で使用するラベルプリンターを登録・編集し、出力先を管理します。